在 “零缺陷” 制造这一极为严苛的标准笼罩下，全球制造业宛如置身于一场效能革命的风暴眼之中。据数据显示，高达 15%-20% 的废品率竟是由测量误差所导致。与此同时，每小时数万元的停机成本，如同无情的蛀虫，持续不断地侵蚀着企业的利润。而在生产流程里，有整整 25% 的生产时间，被低效的人工检测牢牢束缚。更为棘手的是，其中还存在 5% 的人为误差，这使得产品批量生产的一致性，仿佛梦幻泡影般遥不可及。这些令人触目惊心的数字背后，清晰地折射出精密加工时代所面临的核心矛盾：精度、效率与透明化生产之间严重失衡，亟待破解 。

随着零件几何复杂度跃升、材料轻量化趋势加速，传统测量技术已触及天花板。多轴加工的检测难以触及真实加工面，刀具的微米级磨损无法实时捕捉。而生产过程的“黑箱化”让风险持续累积——刀具断裂、主轴碰撞往往在造成不可逆损失后才被发现，分散的测量数据无法串联为决策依据，经验驱动的维护策略让设备寿命与成本控制陷入被动。

破解困局的关键，在于打通“测量-监控-优化”的全链路闭环。马波斯以MIDA系列高精度测量系统与ARTIS智能监控平台为核心，重新定义制造效能边界：

• MIDA：更快完成工件与刀具的设定，减少人为误差并提高设定的精度；使用测头加工前精确定位工件，大幅度简化夹具与工艺设计，减少调机工作量并大幅度提高产品合格率；

• ARTIS：机床撞机时，迅速停机以保护主轴；通过机床的振动信号，准确判断机床轴承磨损位置；机床加工过程中及时发现刀具断刀/磨损等问题，减少废件，提高效率。

3月27日14:00-15:10，马波斯测头产品线产品经理陶华、资深应用工程师潘卓夫即将做客荣格直播间，深度探讨智能制造时代下机加工检测的更多可能性，为大家在生产过程中及时发现机床及加工的异常状况，处理刀具监控难题提供思路和方法。

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